精铸企业采用先进技术改造陈旧落后设备

时间:2017-10-17 16:06 编辑:澳门新葡萄京官网首页 点击:

  1、对焙烧炉进行节能技术改造
对炉体、结构进行技术改造,采用保温效果好的硅酸铝耐火纤维作炉体保温层,降低炉体蓄热,减少炉子的热损失;改变炉体结构,采用旋转式焙烧炉和隧道窑式焙烧炉等。同时充分利用空间、合理布局、改善物流、满足工艺要求、消除不增值的劳动、降低劳动强度、消除工序间等待,满足节拍生产,提高生产率和设备利用率。增加高温区炉气余热利用装置,把排出气体的引到制壳车间作为冬季取暖,以降低能源的消耗。
目前有一些企业,特别是小批量生产的企业,已经开始采用电加热焙烧,利用硅碳棒替代炉丝加热,提高使用寿命,并且可以从外面直接   换硅碳棒,无须停炉冷却等待,可以满足连续生产,使环保节能、清洁生产前进了一大步。
2、铸造旧砂   技术
废弃物的资源化技术包含两部分:①综合利用;②原位处理。精铸旧砂经过破碎、磁选、分筛、除尘后的   砂与新砂合理配比后,现已成功批量用在背层制壳,有效降低废砂的排放,减少新砂的消耗,经过不断推广应用,从而逐步实现“零废物生产”的目标。目前精铸废弃型壳   的砂、粉   要经过磁选,以提高制壳   性。经过磁感应强度为0.3T的磁选后的   粉中Fe2O3含量几乎与全新粉料中Fe2O3含量相当;现有   处理设备处理的   砂表面裹有很多微粉,使用过程中粉尘比较大,须加大除尘器抽风量来降低粉尘的影响。
3、除尘处理技术
采用气箱式脉冲袋式除尘器取代传统的袋式除尘器,除尘效果明显改善,但是投资比较大;还有些企业根据自己的实际情况与设备厂商一起为自己量身订做水浴除尘设备除尘效果也相当好。
4、厚大件型壳减层技术
厚大件型壳由原来的7~9层减少至3~4层,通过降低制壳材料的消耗来降低制造成本和降低模组焙烧能耗,使吨成本可以下降10%。采用型壳埋砂抽负压重力铸造技术,实现厚大结构件冷壳浇注,可改善冷却环境,提高铸件内部质量。通过逐渐向消失模工艺方向延伸,能进一步降低厚大件成本。
5、以煤代油节能技术
采用煤气发生炉将煤转化成煤气,可提   源利用率,降低成本和排放,降低能耗达到30%以上。由于成本和环境的压力,有些企业还是用电加热进行型壳焙烧,降低烟尘、炉渣排放,降低能耗。但对于水玻璃工艺或复合工艺,焙烧释放的酸性物质对电加热管腐蚀比较快,可采用硅碳棒代替电阻炉丝,有比较好的效果。
6、中频电源节能改造
对电源进行恒功率改造,中频电压由650V提高到750V,设备效率提高10%以五吨钢水电耗降低150kW·h。采用电炉专用变压器,进一步提升电压等级,增加电源的屏蔽装置,能进一步降低熔炼电耗。
7、污水处理系统
对于不锈钢企业,酸洗工序会产生很多含有大量Cr6+、F-离子的废液,对水源污染严重,直接排放对人体非常有害。以Cr6+为例,利用还原剂亚硫酸钠先把Cr6+还原为Cr3+后,形成沉淀物过滤去除。
8、设备升级,降低劳动强度,提高生产效率
(1)制模设备升级模具向大型化发展,模具设计内冷却系统制模设备向实现自动化方向发展,作业强度降低,作业环境改善,而且提高作业效率。
(2)制壳装备自动化手工制壳条件劳动强度大,生产工艺过程随意性大,与操作人员的责任心关联较大。制壳装备自动化可适应大批量生产,工艺过程稳定,劳动生产率高。
精铸业以“精、薄、轻、廉、绿”为产品开发导向,优化传统工艺、拓展边缘工艺,强化材料与装备技术,完善App仿真和实物功能验证平台,继续加快节能减排技术改造工作,稳固在铸造业中的领航者地位,努力站在构建绿色和谐铸造的前沿。

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